1 часть-Возможности ЭМА способа в неразрушающем контроле

Применение ЭМА способа для дефектоскопии изделий

Как и следовало ожидать, значительная часть работ по ЭМА дефектоскопии была посвящена контролю «сложных» изделий [4-6, 10-11, 13, 20, 24-28, 31, 39, 47, 57-58, 66, 72, 84-87, 93]. К таким ОК относятся рельсы, которые имеют сложную форму. Их поверхность часто загрязнена окалиной, ржавчиной, маслом и т.п. Были предприняты шаги по организации их контроля в железнодорожном пути [24, 94] и в условиях производства [4-5, 27]. Критерием обнаружения дефекта являлось либо уменьшение амплитуды донного сигнала до определенной величины, либо регистрация отраженного от дефекта эхо сигнала, превысившего порог ограничения. Испытания приборов показали эффективность УЗ контроля рельсов ЭМА способом на загрязненных участках пути, а также при скоростях контроля больших, чем при контроле с пьезоэлектрическим искателем. Из последних разработок следует отметить описанный в [24] однониточный дефектоскоп для контроля рельсов в пути. В приборе используют три типа ЭМА преобразователей – прямые (сдвиговые волны) наклонные (сдвиговые SV волны) и преобразователь поверхностных волн. Зазор между ЭМАП и рельсом не превышает 1 мм. К со-жалению, авторы не указали, что же выявляет разработанный прибор. Следует отметить, что Западно-Европейское сообщество запланировало разработку вагона-дефектоскопа, в котором будут применяться ЭМА преобразователи [95].

Значительно эффективнее использование ЭМАП в условиях производства [4-5, 27, 96]. С 1983 г. до настоящего времени производится автоматиче-ский контроль зоны рельса, ограниченной толщиной шейки, зеркально – теневым методом на скорости до 2 м/с (Проконтролировано более 60 млн. тонн рельсов). Критерием дефектности служит ослабление второго донного импульса на 10-14 дБ (на ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат» и ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат») и первого донного импульса на 8-10 дБ (ОАО «Меткомбинат «Азовсталь»). Технология контроля разработана автором работы [4] и подробно описана в [85 - 87]. Современ-ное состояние ЭМА контроля зоны шейки и головки рельсов на ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат» охарактеризовано в [27, 96-97].

В последнее время ведутся интенсивные работы над установкой для ЭМА дефектоскопии бывших в употреблении рельсов на рельсосварочных предприятиях [98]. Зазор между рабочей поверхностью ЭМАП и поверхностью катания головки рельса составляет 1 мм. (В установке ЭМА дефектоскопии рельсов на ОАО «Кузнецкий меткомбинат», [4], воздушный технологический зазор достигал 10 мм). Для оптимального обнаружения дефектов в работе [98] принята схема прозвучивания рельса, базирующаяся на 5-ти ЭМАП. Используется эхо - импульсный и зеркально - теневой методы контроля. В установке УД – ЭМА – РСП 01 преобразователи рэлеевских волн работают на частотах 0.5 и 0.2 МГц. Глубина контроля ими оказывается равной, соответственно, 2,6 и 6,5 мм. В этой же работе сообщается, что в ходе опытно-промышленной эксплуатации установкой УД-ЭМА-РСП-01 на РСП-21 проконтролировано более 60000 погонных метров рельсов. Всего обнаружено 325 дефектов. По сведениям Горделия В.И. дефектоскопом АВИКОН-01 в тех же рельсах было обнаружено всего 181 дефект. На недостатки контактного метода контроля рельсов в пути указывают и данные зам. министра МПС РФ Акулова М. П. [110]. «В 2002 г из-за некачественного контроля допущено 195 изломов рельсов под поездами. Причем имеются случаи пропуска поперечных контактно-усталостных трещин после 13 - кратной проверки рельса обычными дефектоскопами! Несмотря на заверения разработчиков и поставщиков перечисленных новых средств контроля об их высоких характеристиках уже в первом квартале 2003 г. допущено увеличение количества изломов рельсов под поездами на 37% по сравнению с 2002 г.» Приведенные результаты подтверждают высокую эффективность ЭМА способа контроля в сравнении с традиционным контактным.

ЭМА способ может применяться для контроля непроклеев в соединениях металл - неметалл [99]. Выявляются дефекты площадью довольно зна-чительного размера (1 см2 и более на глубине до 50 мм) при производительности в автоматическом режиме 13—15 м2 поверхности изделия в час. Эти данные подтверждают высокую производительность ЭМА контроля.

Разработаны приставки к дефектоскопам типа ДУК-66, ДУК-6В, УД-10УА [100], предназначенные для импульсного эхо метода контроля на рабочей частоте 2,5 МГц с импульсным подмагничиванием. Они выявляют дефекты, эквивалентные торцевому сверлению диаметром 5 - 10 мм на глубине до 120 мм. Сообщений о промышленных применениях этих устройств в литературных источниках не обнаружено.

В работе [101] чувствительность ЭМА способа повышалась за счет использования формы контролируемого изделия. В заготовке круглого сечения за счет возбуждения акустических колебаний на участке поверхности равном радиусу ОК акустическое поле концентрируется в ее центре. Отношение амплитуды эхо-сигнала от сверления диаметром 1,5 мм и длиной 20 мм на оси заготовки к амплитуде донного сигнала (в отсутствие дефекта) равно 0,3—0,4. Ограничение такой методики обусловлено тем, что амплитуда эхо сигнала от такого же точно искусственного дефекта, но расположенного на расстоянии 10 мм от оси заготовки, на порядок меньше эхо сигнала от центрального сверления. В то же время такая методика контроля часто оправдана, т.к. в значительном количестве изделий подавляющая часть дефектов концентрируется в его центральной части.

В Челябинском политехническом институте был разработан дефектоскоп ДУКЛА-1 [50] для автоматизированного контроля качества прикромочной зоны листа - заготовки для электросварных газопроводных труб диаметром 1220 мм. Реализован теневой метод контроля при скорости до 5 м/с. Максимальная толщина проката - 100 мм (сталь 17ГС). Выявляются дефекты эквивалентные расслоению площадью 15 мм2 и более.

Предприняты попытки создания дефектоскопов для контроля качества горячего проката [102]. Первая система такого типа была испытана в 1973 г. на Челябинском трубопрокатном заводе в цехе по производству горячекатаных труб. В основе ее лежит эффект аномального увеличения коэффициентов прямого и обратного ЭМА преобразования в ферромагнетиках в районе температуры Кюри. Как сообщается в [103] английская компания «Tube Investments Ltd.» успешно эксплуатирует системы для контроля горячего проката при температурах до 750°. Используются ЭМАП с водоохлаждаемым электромагнитом на рабочей частоте 1,4 МГц. Передающую катушку питают импульсами напряжения величиной 5 кВ. Зазор между изделием и ЭМАП составляет 0,5 мм. Авторы утверждают, что система уверенно обнаруживала дефекты типа строчечных включений протяженностью до 100 мм при скорости движения контролируемого изделия 10 м/с.

Для обеспечения стабильных условий при проведении ЭМА контроля применяют различные способы [4, 104], которые устраняют влияние на результаты контроля погрешности из-за случайных изменений величины зазора между ЭМАП и поверхностью контролируемого ОК. Для этого измеряют резонансные частоты f_с и f₀ ЭМА преобразователя в отсутствие изделия, и при его установке над стандартным образцом с номинальным зазором, увеличивают зазор на заданную величину, определяемую особенностями следящей системы дефектоскопа. Измеряют при этом величину Df изменения резонансной частоты ЭМАП и частоту f_p заполнения зондирующих импульсов тока выбирают из условия f_с f_p f₀ - Df. Устанавливают номинальный рабочий зазор и частоту питания преобразователя так, чтобы амплитуда информационного сигнала была максимальной. Устанавливают максимальную условную чувствительность. В результате изменения зазора между преобразователем и поверхностью контролируемого изделия в заданном диапазоне не будут оказывать влияния на результат контроля.

Для решения аналогичной задачи по методике [105] устанавливают зазор между резонансным ЭМАП, питаемым радиоимпульсами тока, и изделием, возбуждают объемные ультразвуковые импульсы этим преобразователем, принимают отраженные импульсы и измеряют их амплитуды. С целью повышения чувствительности дефектоскопа, предварительно, перед установкой рабочего зазора, регистрируют зависимость амплитуды отраженных импульсов от зазора между преобразователем и изделием и устанавливают рабочий зазор соответствующим максимальному значению амплитуды отраженных импульсов. Такие технологические приемы целесообразно применять при контроле ЭМА способом.

Анализ известных работ [1, 3-108] позволил установить наличие научно-технической проблемы. Имеет место достаточно большое количество разработок и исследований, а эффективно работающих портативных приборов для ЭМА дефектоскопии изделий и материалов на рынке практически нет. Было установлено, что основной причиной, сдерживающей разработку эффективных ЭМА дефектоскопов, является традиционный подход к их построению. Многие удачные технологические и технические решения, полученные при разработке и эксплуатации автоматических дефектоскопических установок и толщиномеров [2, 11, 25-26], зачастую использовать невозможно. Учитывая тенденции по развитию ЭМА дефектоскопов [106-108] и толщиномеров [30], были сформулированы и решены теоретические [111-113] и практические [19, 22] аспекты поставленной проблемы. Суть решения заключается в следующем. Технологический процесс дефектоскопии, реализуемый при конструировании ЭМА приборов, должен состоять из трех основных этапов. Первый этап - формирование оптимизированного зондирующего сигнала с заданными параметрами – длительностью, частотой и функцией ее изменения, фазой и функцией ее изменения, амплитудой и функцией ее изменения. Этот этап выполняется с использованием микропроцессора, а затем сформированный сигнал усиливается мощным полосовым усилителем - ГЗИ. Второй этап - возбуждение и прием оптимального сигнала. Этот этап осуществляется ЭМАП с полосой пропускания, близкой к полосе информационного сигнала. Третий этап - оптимальная обработка информационной реализации с учетом известных характеристик исходного импульса (в виде реализации заданной длительности). Этот этап должен выполняться специальным и оптимальным фильтрами. Они могут быть осуществлены аналоговым или (и) цифровым устройством, или коррелятором.

Выше описанные принципы построения приборов для ЭМА контроля реализованы в универсальном двухканальном дефектоскопе. Один канал предназначен для обнаружения внутренних дефектов в ферромагнитных и не ферромагнитных изделиях и материалах импульсами ультразвуковыми сдвиговых колебаний длительностью 1-4 периода с частотой заполнения 1,8 7 МГц. Второй канал предназначен для дефектоскопии поверхностными и нормальными волнами в диапазоне частот 0,25-1,5 МГц. Этот канал также используется для наклонного ввода ультразвуковых импульсов в металл. Характеристики ЭМАП и аппаратной части, предназначенной для дефектоскопии сдвиговыми волнами, и технология обработки принятой информации аналогичны, реализованным в работе [30]. Второй канал снабжен миниатюрными высокочувствительными раздельно – совмещенными преобразователями для дефектоскопии изделий с округлой или плоской поверхностями, или поверхностью, имеющей изломы до 90 градусов. При разработке этих ЭМАП удалось минимизировать усилие притяжения к ферромагнитному изделию, что существенно облегчило процесс сканирования. Внешний вид дефектоскопа показан на рисунке.

Исследования работы нового универсального ЭМА дефектоскопа позволили установить следующие его возможности. Он эффективно позволяет проводить контроль изделий из ферромагнитных материалов (сталь, чугун, сплавы) и неферромагнитных материалов (алюминий и его сплавы, сплавы на основе меди, некоторые сорта нержавеющих сталей аустенитного класса, сплавы на основе титана и др.). При использовании специальных преобразователей возможен контроль горячих ОК.

При контроле волнами Рэлея обнаруживаются дефекты на поверхности эквивалентные пазу глубиной 0,2 мм и более, длиной 5 мм и более с раскрытием до 0,001 мм, а также сквозные отверстия в трубных изделиях диаметром 1 мм и более.

Прибор по эхо каналу снабжен тремя уровнями срабатывания системы дефектоотметки с трехцветной и трехтональной звуковой индикацией, одним уровнем по зеркально – теневому каналу, двумя уровнями по каналу измерения толщины, а также гальванически развязанным релейным выходом.

Новый ЭМА дефектоскоп может использоваться для обнаружения внутренних и поверхностных дефектов рельсов, швеллеров, балок, труб, заготовок и прутков круглого и иного сечения, гибов различной формы, как в условиях производства, так и в условиях эксплуатации. Ограничением является требование к ОК – быть электропроводными и (или) ферромагнитными. При этом, как правило, зачистка поверхности изделий перед проведением контроля не требуется.

В заключение хотел бы отметить, что применение ЭМА способа в новом дефектоскопе дает второе дыхание зеркально – теневому методу контроля. Это обусловлено высокой, по сравнению с контактным способом, стабильностью [3, 5] амплитуд донных импульсов сдвиговых колебаний при высокой чувствительности [5, 13] к дефектам структуры материала, не дающим эхо сигналов достаточной интенсивности.

Анализ известных исследований и разработок позволяет сделать следующие выводы:

1. ЭМА дефектоскопы и толщиномеры являются экономически высокоэффективными средствами, которые дополняют группу традиционных установок, приборов и устройств, использующих контактный вариант контроля.
2. Установлено, что для повышения чувствительности средств ЭМА контроля до уровня традиционных приборов необходимо:
   • перейти от ударного возбуждения к питанию ЭМА преобразователей пакетными импульсами тока;
   • формировать информационный импульс с индивидуальными признаками – частотой заполнения, длительностью, амплитудой, ориентацией вектора поляризации и фазой;
   • выделять информационный сигнал с учетом сформированных ранее индивидуальных признаков;
   • применять корреляционные методы обработки принятых ЭМАП реализаций.
3. Для реализации принципа повышения чувствительности ЭМА приборы они должны быть обеспечены полосовыми генераторами пакетных импульсов тока, полосовыми ЭМАП, фильтрами и усилителями, а также аналоговыми или цифровыми корреляторами.
4. Показана техническая осуществимость высокоэффективных приборов для контроля ЭМА способом, с использованием эхо метода, металлоизделий в нагретом и нормальном состоянии с высокой чувствительностью, малой «мертвой зоной», высокой производительностью. Эти приборы дополняют группу дефектоскопов, толщиномеров и устройств, предназначенных для определения физико-механических свойств материалов.

ЛИТЕРАТУРА

1. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В.В. Клюева. Т.3: Ультразвуковой контроль / И.Н. Ермолов, Ю.В. Ланге. – М.: Машиностроение, 2004. – 864 с.
2. Патон Б. Є., Троїцький В. О., Посипайко Ю. М. Неруйнівний контроль в Україні // Інформ. бюл. Українського товариства неруйнівного контролю та технічної діагностики. 2003. № 2(18). С. 5-9.
3. Сучков Г. М. О главном преимуществе ЭМА способа // Дефектоскопия. 2000. № 10. С. 67 70.
4. Сучков Г. М. Разработка и внедрение технологии сплошного автоматического обнаружения дефектов макроструктуры объемнозакаленных рельсов бесконтактным ультразвуковым методом. -Автореф. дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук.- Харьков: ХАДИ, 1988.- 22 с.
5. Себко В.П., Сучков Г.М., Камардин В.М. Чувствительность ЭМА способа контроля железнодорожных рельсов ЗТМ // Дефектоскопия. 2004. № 3. С. 31 – 42.
6. Себко В. П., Сучков Г.М., Ищенко В. Н. Исследование факторов, влияющих на результаты контроля горячего металла ЭМА способом // Дефектоскопия. 2004. № 11. С. 40 49.
7. Сучков Г. М. Определение сечения рассеяния сдвиговых линейно поляризованных ультразвуковых колебаний с произвольной ориентацией вектора поляризации на длинном круговом цилиндрическом дефекте. – Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2000. №2. С. 3 – 9.
8. Сучков Г. М., Катасонов Ю.А., Гарькавый В.В. Экспериментальное исследование чувствительности ЭМА преобразователей при дефектоскопии эхо методом объемными сдвиговыми волнами // Дефектоскопия. 2000. № 2. С.12-16.
9. Сучков Г.М. Исследование ЭМА способом выявляемости плоскодонных отражателей в образцах из различных материалов // Контроль. Диагностика. 2002. № 5. С.50 - 51.
10. Сучков Г. М., Катасонов Ю.А. О практической применимости ЭМА преобразователей для дефектоскопии поверхности изделий сложной формы эхометодом. – Дефектоскопия. 1999. № 10 С. 15-19.
11. Себко В. П., Сучков Г.М., Горкунов Б. М. Новый способ обнаружения дефектов металлов с помощью электромагнитно – акустических преобразователей. – В сб.: Электроэнергетика и преобразовательная техника. – Харьков: НТУ «ХПИ», 2003. № 1. С. 54 58.
12. Сучков Г. М., Катасонов Ю.А. Экспериментальные исследования нового способа бесконтактной ультразвуковой дефектоскопии труб эхометодом // Дефектоскопия. 1999. № 11. С.77-80.
13. Сучков Г. М., Михайлова И. В., Савон А. И. и др. Исследование несплошностей в листах // Дефектоскопия. 2001. № 3. С. 83 – 87.
14. Себко В. П., Сучков Г.М. Новые возможности дефектоскопии рельсов. – Труды НТУ «ХПИ, Харьков, 2003, вып. 4. С. 87-90.
15. Сучков Г.М. Исследование особенностей распространения упругих волн, возбуждаемых ЭМА способом // Контроль. Диагностика. 2001. № 12. С. 36 – 39.
16. Себко В.П., Сучков Г.М. Электромагнитно - акустический способ неразрушающего контроля. Часть 1. Эффект электромагнитно - акустического преобразования // Український метрологічний журнал. 2003. Вип. 1. С. 35-38.
17. Себко В. П., Сучков Г.М., Горкунов Б. М. Электромагнитно – акустический способ неразрушающего контроля. Часть 2. Электромагнитно – акустические преобразователи // Український метрологічний журнал. 2003. Вип. 2. С. 20-25.
18. Сучков Г.М. Разработка технологии и аппаратуры для ЭМА толщиномера // Контроль. Диагностика. № 11. 2001. С. 38 39.
19. Ваврив Д. М., Сучков Г.М., Виноградов В. В. и др. Создание электромагнитно – акустического толщиномера для контроля тонкостенных труб // Дефектоскопия. 2002. № 10. С. 7 13.
20. Себко В.П., Сучков Г.М., Малахов А.В. Ультразвуковой контроль головки рельсов ЭМА способом // Дефектоскопия. 2004. №7. С. 17 25
21. Сучков Г.М. Возможности современных ЭМА толщиномеров // Дефектоскопия. 2004. №12. С. 16 25
22. Сучков Г.М. Построение приборов для ультразвукового контроля и измерений с использованием ЭМА способа возбуждения и приема ультразвуковых импульсов // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2005. № 2. С.36-39.
23. Себко В. П., Сучков Г.М., Алексеев Е. А. Оптимизация параметров ЭМА толщиномеров для контроля тонкостенных изделий. - Дефектоскопия. 2002. № 12. С. 21 28.
24. Тарабрин В.Ф., Бобров В.Т., Одынец С.А. и др. Однониточный ЭМА дефектоскоп для контроля рельсов. – В сб. 4 національна науково-технічна конференція і виставка “Неруйнівний контроль та технічна діагностика – 2003”. Київ. 2003. С. 318-320.
25. Петров Ю.В. Контроль качества сепараторов подшипников качения подвижного ж.д. состава // Дефектоскопия.1993. N 4. С.48-51.
26. Кириков А.В., Забродин А.Н. Особенности применения ЭМАП при УЗК проката // В мире неразрушающего контроля. 2002. № 1 (15). С. 5 8.
27. Чабан С.В. Совершенствование неразрушающего контроля качества рельсов на Кузнецком металлургическом комбинате. В сб. Материалы рельсовой комиссии – 99. М.: ВНИИЖТ, 1999. С. 16 – 17.
28. Шевченко С.Г., Иванов А.И., Драпкин А.И. Новая технология неразрушающего контроля качества труб. – В сб. Тезисы докладов второй украинской НТК по неразрушающему контролю и технической диагностике. – Днепропетровск. 1997. С. 228 – 230.
29. СУЧКОВ Г.М. ВЫСОКОЧУВСТВИТЕЛЬНЫЙ ЭЛЕКТРОМАГНИТНО - АКУСТИЧЕСКИЙ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ // КОНТРОЛЬ. ДИАГНОСТИКА. № 10. 2001. С. 30-32
30. Сучков Г.М. Исследование особенностей распространения поверхностных волн при контроле ЭМА способом // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2000. № 3. С. 33-35.
31. Никифоренко Ж. Г., Булавин А.Н., Рокштро Б. И др. УЗК литых аустенитных труб с помощью ЭМА – преобразователей // В мире неразрушающего контроля. 2003. № 1. С. 22-23.
32. Комаров В. А. Квазистационарное электромагнитно – акустическое преобразование в металлах. – Свердловск: УНЦ АН СССР, 1986. - 235 с.
33. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник / В.В.Клюев, Ф.Р.Соснин, В.Н.Филипов и др. Под ред. В.В. Клюева.- М. Машиностроение, 2003. С. - 488.
34. Буденков Г. А. Исследование методов бесконтактного ультразвукового контроля: Автореф. канд. дисс. Таганрог: Радиотехнический ин-т. 1972. - 22 с.
35. Глухов Н. А. Исследование электромагнитно - акустических преобразователей для контроля изделий прокатного производства: Автореф. канд. дисс. Одесса: Политехн. ин-т. 1973. - 20 с.
36. Самокрутов А.А. ЭМА толщиномер для авиакосмической промышленности. Труды конф. 16-я российская научно-техническая конференция «Неразрушающий контроль и диагностика». Санкт-Петербург, 2002, доклад 4.5.38.
37. Шкарлет Ю. М. Бесконтактные методы ультразвукового контроля. - М.: Машиностроение, 1974. - 56 с.
38. Шаповалов П. Ф. Исследование и разработка импульсных электромагнитно - акустических преобразователей и приборов для неразрушающего контроля: Автореф. дис. канд. техн. наук. Томск: Политехн. ин-т. 1973. – 21 с.
39. Деордиев Г.И., Щербинин В.Е. Контроль массовых изделий резонансным электромагнитно – акустическим методом (обзор) // Дефектосопия. 2004. № 1. С. 13 – 31.
40. Ермолов И. Н. Теория и практика ультразвукового контроля. - М: Машиностроение. 1981. - 240 с.
41. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 2. Акустические методы контроля: Практ. пособие / И.Н. Ермолов, Н.П. Алешин, А.И. Потапов; Под ред. В.В. Сухорукова. – М.: Высш. шк., 1991. – 283 с.
42. Бобров В.Т., Тарабрин В.Ф. Особенности обнаружения трещин болтовых отверстий рельсов сдвиговыми волнами, возбуждаемыми ЭМА преобразователями. Труды конф. 16-я российская научно-техническая конференция «Неразрушающий контроль и диагностика». Санкт-Петербург, 2002, доклад 1.19.
43. Клюев В.В., Мужицкий В.Ф., Безлюдько Г.Я. и др. Бесконтактный ультразвуковой толщиномер для измерения толщины стенки насосно – компрессорных труб // Контроль. Диагностика. 2002. № 4. С. 43-44.
44. Карпаш О.М., Криничний П.Я., Віськов О.В. ЕМА – товщиномір з підвищеною чутливістю. - Зб. наукових праць “Фізичні методи та засоби контролю середовищ, матеріалів та виробів”. Вип. 6 – “ЛЕОТЕСТ-2001”. Київ-Львів. 2001. С. 38-41.
45. Бойко М.С., Гуревич С.Ю., Уманец В.Н. ЭМА преобразователь для приема ультразвуковых колебаний // Дефектоскопия. 1989. № 5. С. 90 91.
46. Гуревич С.Ю. К теории электромагнитной генерации акустических волн в ферромагнитной среде при высокой температуре // Дефектоскопия. 1993. № 3. С 37 – 50.
47. Радько В.П. Преобразователи и приборы для неразрушающего контроля электромагнитно – акустическим методом. Результаты экспериментальных исследователей // Бюллетень УТ НКТД. № 1. 2002. С. 14-21.
48. Бабкин С.Э., Ильясов Р.С. Кольцевой электромагнитно – акустический преобразователь поверхностных волн // Дефектоскопия. 2002. № 1. С. 78 82.
49. Горделий В.И., Чабанов В.Е. Исследование работы сфокусированного ЭМА – преобразователя // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2004. №1. С. 29 – 33.
50. Буденков Г. А., Гуревич Ю. С. Современное состояние бесконтактных методов и средств ультразвукового контроля (обзор) // Дефектоскопия. 1981. № 5. С. 5—33.
51. Горделий В.И. Экспериментальное исследование волн Релея, возбуждаемых ЭМА преобразователями в железнодорожных рельсах // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2004. № 4. С. 41 44.
52. Пашутин А.В., Харитонов А.В. Некоторые вопросы теории электромагнитно – акустических преобразователей нормальных волн, имеющих периодическую структуру. – Известия ЛЭТИ, 1975. Вып. 168. С. 12-16.
53. Перов Д.В. Об эффективности электромагнитно – акустического возбуждения волн Лэмба при различной толщине электропроводящего слоя // Дефектоскопия. 2003. № 3. С. 37-46.
54. Буденков Г.А., Недзвецкая О.В., Лебедева Т.Н. Эффективность использования стержневых и крутильных волн для контроля пруткового проката // Дефектоскопия. 2004. № 3. С. 3-8.
55. Комаров В. А., Кононов П. С. Изучение прямого и обратного электромагнитно - акустического преобразования в ферромагнитных стержнях // Дефектоскопия. 1978. с. 20—27.
56. Никифоренко Ж.Г. Методы обработки сигналов фазированной системы ЭМА преобразователей при контроле труб. Труды конф. 16-я российская научно-техническая конференция «Неразрушающий контроль и диагностика». Санкт-Петербург, 2002, доклад 4.2.05.
57. Иванов А.И., Таран В.М., Осипович К.В. и др. Автоматизированная установка неразрушающего контроля труб диаметром 219-325 мм типа «Баллон ЭМА» // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2000. № 4. С. 98-99.
58. Кириков А.В., Забродин А.Н. Чувствительность эхо- и эхо – сквозного методовУЗК листового проката // В мире неразрушающего контроля. 2001. №3 (13). С. 32 – 34.
59. Ультразвуковой контроль материалов: Справ. изд. Й. Крауткреммер, Г. Крауткреммер; Пер. с нем. – М.: Металлургия, 1991. - 752 с.
60. Huang Y.D., Froyen L., Wevers M. Quality Control and Nondestructive Tests in Metal Matrix Composites // Journ. of Nondestructive Evaluation. 2001. Vol. 20. N 3. P. 113-132.
61. Бергман Л. Ультразвук и его применение в науке и технике / Под ред. В.С. Григорьева и Л.Д. Розенберга. Изд.2. – М.: Иностранная литература, 1957. – 726 с.
62. Васильев А. И., Гайдуков Ю. П. Электромагнитное возбуждение звука в металлах УФН, 1983, т. 141, вып. 3, с. 431—467.
63. Dobbs E.R. Electromagnetic Generation of Ultrasound/ Research Techniques in Nondestructive Testing. 1973. V. 2. P. 419-441. Academic Press London and New York.
64. Маскаев А. Ф. Электромагнитное возбуждение и регистрация ультразвука в ферромагнитных изделиях при высоких температурах: Автореф. канд. дисс Свердловск: ИФМ УНЦ АН СССР, 1976. - 22 с.
65. Kavashima К. Theory and numerical calculation of the acoustic field produced in metal by an electromagnetic ultrasonic transducer // J. Acoust. Soc. Amer. 1976. 66. № 5. p. 1089—1099.
66. Паврос С.К., Лапин Ю.В., Иванова Т.А. и др. УЗК листового проката при высоких температурах // В мире НК. 2004. № 3. С. 16-17.
67. Гурвич А.К., Кириков А.В. О чувствительности ультразвукового контроля листового проката // В мире НК. 2004. № 1. С. 43-46.
68. Dickhaut E. Rechnergestutzte Ultraschallprufung vonTurbinenscheiben // Jahrestag d. DGZfP Essen. 1984. Vortrag Nr 35. P. 881-890.
69. Wallace. W.D. Electromagnetic generation of ultrasound in metals // Int. Non Destr. Test. 1971. № 2. P. 309 – 334.
70. Grubin H.L. Direct electromagnetic generation of compressional waves in metals in static magnetic fields // IEEE Trans. SU-17 (1970). P. 227 – 229.
71. Кавашима К., Мурота С. Электромагнитное генерирование ультразвуковых волн в отсутствие внешнего магнитного поля и использование этих волн в сталелитейной промышленности. – Доклад на международной конференции по неразрушающему контролю. Мельбурн. 1979. доклад 4Н-3. С.1-8. (Перевод № КГ-72611).
72. Никифоренко Ж. Г., Булавин А.Н., Ягер В. и др. УЗК трубопроводов с изоляционными покрытиями с применением ЭМА – преобразователей // В мире неразрушающего контроля. 2004. № 2. С. 42-45.
73. Кириков А.В., Забродин А.Н., Комлик А.В. Методы и средства ультразвукового контроля проката с применением электромагнитно – акустических преобразователей // В мире неразрушающего контроля. 1999. № 3. С. 18 – 20.
74. Глухов Н.А. Электромагнитно – акустические преобразователи для упругих волноводов // Дефектоскопия. 1972. № 4. С. 38 – 44.
75. Бобренко В. М. Исследование напряжений с использованием электромагнитно - акустических преобразователей // Дефектоскопия. 1971. № 3 С. 132—134.
76. Малинка А. В. Электромагнитно - акустический метод контроля ферромагнитных листов и труб // Дефектоскопия. 1972. № 4. С. 44—48.
77. Эйчина В. Г., Кеслер Н. А. Влияние магнитного поля на затухание ультразвуковых колебаний // Дефектоскопия. 1973. № 3. С. 53—58.
78. Cole P. The generation and reception of ultrasonic surface waves in mild steel, at high temperatures // Ultrasonic. 1978. № 4 (16) P. 151 — 155.
79. Гарькавый В.В., Сучков Г. М. Требования к следящему устройству установки ЭМА дефектоскопии рельсов // Дефектоскопия. 1988. № 5. С. 19-22.
80. Кawashima К., McClung R. Electromagnetic ultrasonic transducer for generating and detecting longitudinal waves (with a small amount of radially polarized transverse wave) // Mater. Eval. 1976. V. 34. № 4. P. 81—90.
81. Абакумов К.Е. Сравнительная характеристика выявляемости расслоений продольными и поперечными волнами // Дефектоскопия. 1988. № 3. С. 28 – 36.
82. Гусев Е. А., Королев М. В., Карпельсон А. Е. и др. Приборы неразрушающего контроля толщины в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1993. - 144 с.
83. Бутенко А. И., Малинка А. В., Стефаров В. И. и др. Толщинометрия труб импульсным электромагнитно – акустическим методом // Дефектоскопия. 1973. № 3. С. 7 – 11.
84. Буденков Г. А., Маскаев А. Ф. Возможность контроля стальных изделий электромагнитно - акустическим методом без удаления окалины // Дефектоскопия. 1972. № 5. С. 83—87.
85. ТУ 14-2-542-83. Рельсы объемно- закаленные Р65, проконтролированные ультразвуковым электромагнитно- акустическим методом в зоне, ограниченной толщиной шейки. Технические условия. Харьков: УкрНИИМет, 1983. - 9 с.
86. ТУ 14-2-584-84. Рельсы железнодорожные нетермообработанные и поверхностно- закаленные, проконтролированные ультразвуковым методом в зоне, ограниченной толщиной шейки. Технические условия. Харьков: УкрНИИМет, 1983. - 8с.
87. ТУ У 14-2-1199-97. Рельсы железнодорожные нетермообработанные и поверхностно- закаленные, проконтролированные ультразвуковым методом в зоне, ограниченной толщиной шейки. Технические условия. Харьков: УкрНИИМет, 1997. - 14с.
88. Малинка А. В. Изучение и прием ультразвуковых колебаний под заданным углом при электромагнитно - акустическом методе // Дефектоскопия. 1970. № 5. С. 16—20.
89. Малинка А. В., Неволин О. В., Пачковский Л. С. Возбуждение и регистрация ультразвуковых колебаний ЭМА методом. — В кн.: Неразрушающие физические методы и средства контроля. Кишинев: ВНИИНК, 1977, д. 01/113, с. 421—424.
90. Могan Т., Раnоs R. Electromagnetic generation of electronically steered ultrasonic bulk waves // J. Appl. Phys. 1976. № 5. (47). P. 2225.
91. Электромагнитно - акустический дефектоскоп УД-ЭМА-РО-2 для контроля железнодорожных рельсов в условиях низких температур // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2004. № 4. С. 64-65.
92. Неволин О.В., Иванов А.И., Астафьев А.Н. и др. Электромагнитно – акустический дефектоскоп - толщиномер. – В сб.: «Современные технологии и приборы неразрушающего контроля и технической диагностики». – Харьков: ХИРЭ, 2003. С. 13-15.
93. Palmer S.B., Dixon S. Industrially viable non-contact ultrasound. – INSIGHT. 2003.V. 45. No. 3. P. 211 – 217.
94. Власов В.В., Лончак В.А., Глухов Н.А. и др. Ультразвуковой контроль железнодорожных рельсов, уложенных в путь, с использованием электромагнитно – акустических преобразователей // Дефектоскопия. 1971. № 3. С. 94 – 98.
95. Khalid A. INSIGHT. 2002. V. 44. N 3. H. 166-178.
96. Чабан С.В. О системе и перспективах НК качества рельсов на Кузнецком металлургическом комбинате // В мире НК. 2001. № 4. С. 58-60.
97. Чабан С.В. Тезисы по вопросам неразрушающего контроля рельсов на ОАО «Кузметкомбинат». В сб. Материалы рельсовой комиссии – 2000. Нижний Тагил. 2000. С. 93 – 95.
98. Горделий А.И. Конструкция и особенности работы ЭМА - систем УД ЭМА-РСП-01, работающих в установках для контроля старогодних рельсов. В сб. Материалы н. – т. конференции “Неруйнівний контроль та технічна діагностика – 2003”. Київ. 2003. С. 318 320.
99. Волегов Ю.В., Гальцев Ю.Г., Усов И.А. Импульсный бесконтактный дефектоскоп клеевых соединений ДУИБ-2. – Информ. лист. № 113-74. Челябинск: ЦНТИ. 1974. С. 1 – 4.
100. Шаповалов П.Ф. Приставка «Ритм - 1» к универсальным ультразвуковым дефектоскопам // Дефектоскопия. № 3. 1972. С.125.
101. Рускевич Ю.Н., Пачковский Л.С., Неволин О.В. Экспериментальные исследования по повышению чувствительности ЭМА метода при контроле наружных и внутренних дефектов заготовок круглого сечения. – В кн. Неразрушающие физические методы и средства контроля. Кишенев: ВНИИНК, 1977. С. 414 – 417.
102. Гуревич С.Ю., Гальцев Ю.Г. Бесконтактная УЗ система «Сирена-2» для контроля качества проката // Научные достижения. 1989. № 5. С. 70-72.
103. Whittington K.R. Ultrasonic testing at higt temperatures // Phys. Techn. 1978. N 2. P. 62-67.
104. А.с. 1373149 СССР, МКИ G01N29/04. Способ настройки электромагнитно - акустического дефектоскопа // Сучков Г.М., Гарькавый В.В., Полосухина О.А. и др. 1987.
105. А.с. 1457586 СССР, МКИ G01N29/04. Способ настройки установки электромагнитно - акустической дефектоскопии // Левченко Н.Ф., Скобло Т.С., Сучков Г.М. и др. 1986.
106. Себко В.П., Сучков Г.М., Горкунов Б.М. Практический контроль поверхности металлоизделий электромагнитно – акустическим (ЭМА) способом. – В сб. «Современные технологи
и и приборы неразрушающего контроля и технической диагностики». Харьков. 2003. С. 26-27.
107. Сучков Г.М. Разработка приборов для неразрушающего контроля ЭМА способом. – В сб. «Информационные материалы 5-го международного семинара-выставки «Современные технологии и приборы неразрушающего контроля и технической диагностики». Харьков. 2004. С. 7-12.
108. ГСТУ 32.2.04.001-2000 Дефектоскопи ультразвукові для контролю рейок при їх експлуатації. Технічні вимоги. – Київ: Укрзалізниця. – 16 с.
109. Судакова К.В., Казюкевич И.Л. О повышении эффективности контроля качества металлургической продукции // В мире НК. 2004. № 3. С. 8-10.
110. Акулов М.П. Безопасность движения поездов // В мире неразрушающего контроля. 2003. № 3. С. 69 – 70.
111. Сучков Г. М. Обработка информации. Возможности корреляционного анализа при толщинометрии ЭМА методом. - Контроль. Диагностика. 2002. № 8. С. 37 - 40.
112. Сучков Г.М. Обработка информации. Повышение возможностей корреляционного анализа в ЭМА - приборах // Контроль. Диагностика. 2004. № 12. С. 13 16.
113. Сучков Г.М. Возможности линейной частотной фильтрации в ЭМА - приборе // Контроль. Диагностика. 2004. № 10. С. 20 21.